其可核心部分是換熱裝置，在盡可能小的空間內(nèi)從大氣中獲取強大的熱能。國內(nèi)廠家生產(chǎn)的空溫式氣化器的換熱裝置多采用防繡鋁合金翅片管。由于沒有優(yōu)化設(shè)計，大多存在以一下缺點：設(shè)備龐大、造價過高、產(chǎn)品流量不足。筆者認(rèn)為，造成的原因(除了人工方面的因素)主要在于換熱面積。為了達(dá)到一定的流量，只能增加翅片，經(jīng)過多次研究和試驗，利用一些技術(shù)手段，大限度地解決了這一問題。下面此做簡單說明，希望對國內(nèi)的空溫式氣化爐的推廣能起到積極的作用。一般的翅片管的結(jié)構(gòu)是：翅片管具有一管，管外為徑向翅片，液體在管內(nèi)流動，而依靠翅片吸收外界環(huán)境熱量傳遞到管內(nèi)液體以實現(xiàn)液體吸熱氣化。我們經(jīng)過多次實驗和篩選，選取區(qū)別于以上元件的新型翅片管，傳熱系數(shù)比前者提高50%以上。

對此翅片管的作用原理，現(xiàn)以液化石油氣作為工作介質(zhì)為例做如下分析：當(dāng)液化石油氣在管內(nèi)流動(由下向上垂直軸向方向)，冷流體當(dāng)中靠近翅片管內(nèi)壁液體首先完成與外界熱交換而氣化成為一個個微小氣泡，當(dāng)一個個微小氣泡匯集成氣體，脫離出來而達(dá)到沸騰，但由于液體石油氣與器壁接觸時間短，管內(nèi)流動只在重力作用之下對流，整翅片管中上下部分壁溫不均勻，造成翅片管傳熱系數(shù)無太大提高，翅片管整體換熱性能無充分利用，這正是國內(nèi)幾種液化石油氣空溫式氣化器翅片管均存在的缺點。而本公司的ATC系列利用內(nèi)置吸液芯及螺旋導(dǎo)流帶技術(shù)大大提高了翅片管的傳熱系數(shù)，比沒采用該技術(shù)的翅片管要提高5-2.0倍，采用內(nèi)置吸熱芯及螺旋導(dǎo)流帶技術(shù)原理如下。

(1)采用的內(nèi)置吸液芯為一多孑不銹鋼帶，纏繞成圓柱狀后緊貼于翅片管風(fēng)壁，當(dāng)吸熱芯浸潤于液化石油氣或天然氣液體當(dāng)中時，由于液體表面張力毛細(xì)管現(xiàn)象的作用，吸液芯與翅片管內(nèi)壁之間的狹小間隙中吸附著液膜中的液體通過翅片管吸熱氣化形成微小氣泡，當(dāng)微小氣泡向動而形成較大氣泡時由吸液芯上表面小孔逸出，終于液面脫離成氣體達(dá)沸騰，而微小氣泡脫離吸液芯后液體由吸液芯上小孔補充間隙當(dāng)中而形成微對流傳熱而且由于內(nèi)置吸液芯與螺旋導(dǎo)流帶間液體隔離了，避免了被后者攜帶而過早脫離翅片管內(nèi)，而有利于微小氣泡的生成。

(2)內(nèi)置螺旋導(dǎo)流使液體的流動方向改變了，無內(nèi)置螺旋導(dǎo)流帶時液體流動方向是垂直方向流動，而內(nèi)置螺旋導(dǎo)流帶后，液體流動方向是螺旋上升(流動方向類似于阿基米德螺線)，增大了液體流動，延長了液體與翅片管內(nèi)的接觸時間，提高了吸液芯與螺旋導(dǎo)流帶之間液體的分離，形成氣流，該氣流夾帶著有一小部分液滴，在上升過程中不斷潤濕液面以上翅片壁，氣體又再吸收一部分溫度與上升氣流相同的液滴沿內(nèi)壁向下方向流動，在液面與溫度稍低的液體混合后，提高了液面處溫度，增強了翅片管內(nèi)沸騰，也更加充分的提高了翅片管的整體換熱性能這兩項技術(shù)應(yīng)用來說，明顯改善翅片管內(nèi)壁溫度的均勻性，進(jìn)一步提高了熱度密度，較明顯提高了翅片管的傳熱系數(shù)，提高了空溫式氣化器的換熱*，更加有效地 LPG、LNG等液化的氣化。由具有內(nèi)置吸液芯及螺旋導(dǎo)流到的翅片組管組成的換熱管組成的氣化段及具有內(nèi)置螺旋導(dǎo)流帶的翅片管組成的過熱段(用于提高氣化后氣體溫度)以及裝置有主調(diào)壓裝置、監(jiān)控液相調(diào)壓器的控制西和氣相調(diào)壓系統(tǒng)、防過液裝置、安全放散管等組合而成的空溫式氣化器能在一定的體積下大限度地了氣化能力。